膠印過程中的印刷起泡（簡稱印刷起泡）問題，是一個常見的工藝故障，印刷起泡的原因是因為橡皮布上油墨轉(zhuǎn)移到紙張時的剝離力大于紙張層間結(jié)合力度。

圖1：紙張在印刷中受到油墨的剝離力在橡皮布上拉伸

　　究其原因無外乎承印物、油墨、設(shè)備、環(huán)境四方面的因素影響。我們對印刷起泡產(chǎn)生的原因及改善措施總結(jié)如下，供大家參考：

　　油墨粘度的影響

　　油墨的粘度，是指油墨墨膜分離時所產(chǎn)生阻止墨膜分離的力。通常，油墨粘度需要達(dá)到一定的標(biāo)準(zhǔn)，來保證有效的轉(zhuǎn)移及抗乳化性能，但又不能過大導(dǎo)致紙張起泡分層。

圖2：油墨在墨輥間的分離剪切

　　通常油墨廠在做油墨粘度測試時的溫度為23±2℃，并設(shè)置一定的轉(zhuǎn)速。當(dāng)溫度降低時，油墨的流動性變差，粘度變大；同樣，當(dāng)印刷速度加快時，特別是高速印刷條件下，油墨粘度也隨之變大；

圖3：油墨粘度與印刷速度的關(guān)聯(lián)

　　油墨粘度在印刷過程中的變化

　　油墨在印刷機(jī)上持續(xù)轉(zhuǎn)動發(fā)熱，會造成粘度增大；快干油墨在空氣中發(fā)生氧化反應(yīng)，造成油墨粘性增大；金銀墨含有金屬成分，且通常墨層較厚才能達(dá)到光澤度要求，難以達(dá)到水墨平衡，造成粘度增大；印刷版面油墨用量極少，導(dǎo)致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；印刷版面左右油墨用量懸殊，局部墨量極少，導(dǎo)致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；多色、專色及難度大的印刷單，調(diào)色校版時間過長，重復(fù)跑過版紙，油墨在橡皮布上堆積，干燥，粘度增大。

圖4：印版左右墨量懸殊，右側(cè)易起泡

圖5：印刷機(jī)上墨輥轉(zhuǎn)動發(fā)熱，油墨粘度增大

　　印刷起泡常見的原因匯總

　　紙張涂層強(qiáng)度差，含水量過高；

　　印刷壓力過大，速度過快，色序多；

　　油墨粘度大（原墨粘度大、或轉(zhuǎn)移過程中粘度大、使用環(huán)境溫度低）；金銀墨顆粒粗糙墨層厚、深色油墨墨層厚（如疊印黑、深藍(lán)等）；潤版液調(diào)節(jié)不當(dāng)，水墨不平衡，糊版；

　　停機(jī)時間過長，油墨干燥；

　　橡皮布老化發(fā)粘；

　　印刷機(jī)干燥功率過大；

　　剛洗車、剛換版，未擦洗橡皮的非正常印刷條件；壓光溫度過高、壓紋/對裱壓力過大；

　　環(huán)境濕度過大，紙張吸水。

　　印刷起泡改善措施

　　適當(dāng)降低油墨粘度（加入去粘劑或調(diào)墨油，冬天可以使用油墨恒溫烤箱。如有上油、壓光等表面加工工藝，需要注意去粘劑的添加比例＜3%）；金銀色油墨保證合理的粘度，金色加入調(diào)金油，銀色加入少量撤淡劑；印版墨量小的區(qū)域在拖梢加印色條，以加快油墨新陳代謝，如膠輥上原有油墨粘度大，清洗后換新墨（包括水輥清洗）；適當(dāng)降低印刷速度（至8000張/小時）；

　　停機(jī)、換版和正式印刷前必須先清洗橡皮布，必要時更換新的橡皮布；印刷起始階段，適當(dāng)控制車速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮濕氣候條件下，紙張應(yīng)圍膜保存；在印刷難度較大的訂單時，如多色、超高速、高壓光等工藝，建議優(yōu)先選擇足克重（非高松）紙張，必要時選擇層間強(qiáng)度更好的紙種。


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